为了提高硅胶制品柔软度或者缓冲效果,往往要用到邵尔硬度在50以下的硅胶胶料。为了达到这样的硬度，厂家一般需要通过加入大量软化剂来实现，但随之带来很多问题。如：胶料强度低、物理机械性能差、混炼工艺不好、填料难以分散、硫化效率低等等问题,所以对低硬度胶料配合和工艺的研究具有非常重要的意义,.以下是多年从事硅胶工作的一点总结：
一.胶料的配合：
(1)生胶的选择：
低硬度硅胶料的生胶应选择高黏度的或乙烯含量高的牌号，以接受大量的填充油,从而获得高的胶料黏度和内聚强度，提高胶料的加工性能和硫化胶的物理机械性能。但在使用这些高黏度的生胶生产低硬度胶料时,过多的添加油可能会给混炼带来困难.所以在低硬度胶料中使用在聚合阶段充油的生胶牌号比较好,混炼工艺性能得到改善.同时,生胶本身的超高分子量化又使其在配合中大量加油时,胶料的黏度不至于降低过度，从而保证了胶料的加工工艺性能。充油硅胶高的分子量使其即使采用低补强性的填料也可获得高的胶料强度，可减小配合时加入大量油带来的问题,缩短了混炼时间并使低硬度胶料实现高黏度化成为可能,还提高了混炼胶的强度.基于上述原因,低硬度胶料优先选用充油硅胶.其次是高黏度生胶。
(2)补强剂的选择：
低硬度胶料如果不是迫于拉伸强度，抗撕裂,耐磨等方面的特殊要求外,一般可以采用中补强或低补强性的碳黑，具有更好的分散性。
(3)软化剂的选择：
低硬度胶料中软化剂的用量一般很大，所以应选择与生胶有较好相容性的填充油，以防止油的渗出.各种软化剂在生胶中都有一定的溶解度，为了能够有效的降低硬度而不至于喷出，一般采用多种软化剂并用.在低硬度胶料中使用油膏虽然软化效果较差，但对提高胶料的挺性和防止制品产生气孔具有显著的效果，并且能够改善其他软化剂在胶料中的溶解度(用量)。
(4)硫化剂的选择：
低硬度胶料中大量加入的低分子软化剂可降低胶料的交联效率，并且对硫化剂的稀释作用明显，所以低硬度胶料中硫化体系应适当增强.特别是对过氧化物硫化的胶料，因大量的低分子软化剂会与大分子争夺活性自由基，从而降低交联效率，所以低硬度胶料中过氧化物的用量也应该相应增大.一般相同配方的过氧化物硫化胶料较硫磺硫化胶料低一两度。
二、工艺要点：
由于低硬度胶料一般需要加入大量 的软化剂来调节硬度，故胶料混炼时剪切力小，填料易结团或出现分散不良的问题，所以采用传统的的加料顺序和混炼方法很难满足工艺和性能的要求，因此针对低硬度胶料我们采用一种更有效的混炼方法--逆混法。
(1).辊温<50
低硬度胶料由于黏度较低剪切力小，故应采用低温混炼，开足冷却水.
(2).加料顺序
少量大料(碳黑)-------硫化剂,防老剂,分散剂--------大料和软化剂。
(3).主体方法:逆混法
低硬度胶料一般不需要单独塑炼,稍加压和就可以开始混炼.辊距4--6mm,上胶左右倒胶均匀.当形成光滑连续包辊胶(应有适当堆积胶)是就可先加入少量大料;接着加入硫化剂,防老剂,分散剂; 待小料待料吃尽后,打包使其分散均匀,这个过程一般比较容易操作;然后,开始将大料碳黑与液体软化剂拌和加入,加料一定要慢,采取从中部辊筒抽胶加料的方法，待料基本家完时，清扫盘中的散料扫净"八把刀"法倒胶均匀;然后调辊距<1.5mm薄通4次;调辊距下片.
(4).注意事项：
A.辊温一般越低越好；
B.加吃小料时不要开刀，速度要快；
C.低硬度胶料由于加入大量软化剂，所以加油时一定要慢，不可开大刀或通刀.只能从中部开小刀取料；
D.对于30度以下的胶料可能混炼更加困难，可将油和大料分两次加入，一次加入一半，停放8小时后加入另一半。
